2026年国内模具钢材产业实现技术突破，高端镜面模具钢、耐腐蚀模具钢、高硬度耐磨模具钢全面实现国产化量产，性能对标进口钢材，大幅降低国内塑料模具加工企业的原材料采购成本，同时缩短模具生产周期，助力行业提质降本。
长期以来，国内高端塑料模具加工高度依赖进口模具钢材，进口钢材价格高昂、采购周期长、售后响应慢，大幅压缩模具企业利润空间，同时制约高端模具量产效率。普通国产钢材硬度不足、耐磨性差、抛光效果不佳，加工出的模具精度低、寿命短，无法适配精密、长寿命模具生产需求，导致国内高端模具成本居高不下。
本次国产化升级的新型模具钢材，经过特殊熔炼与热处理工艺优化，钢材纯度、均匀性大幅提升，具备高硬度、高耐磨、耐腐蚀、易抛光、变形量小等优势。其中镜面模具钢抛光后可直接达到超镜面效果，适配光学、高端家电模具加工；耐腐蚀模具钢可完美适配可降解材料、腐蚀性塑料原料成型加工，有效延长模具使用寿命；高硬度耐磨钢材适配新能源、汽车高强度塑料件量产模具。
据模具企业测算，采用国产高端模具钢替代进口钢材后，原材料采购成本降低20%-30%，钢材交付周期从15-20天缩短至3-5天，同时模具加工合格率提升5%以上。钢材国产化突破，有效解决了塑料模具行业“卡脖子”原材料难题，为高端模具规模化量产、成本优化提供有力支撑。未来随着国产钢材性能持续优化，将进一步推动高端塑料模具国产化普及，提升国内模具行业全球竞争力。
