塑料模具是一种重要的加工工具，主要用于塑料的成型加工。
在塑料模具加工过程中，产品出现色差是常见的质量问题，通常由材料、工艺参数、模具设计或设备状态等因素引起。以下是系统化的解决方案和预防措施：
一、原材料控制
1. 批次一致性
- 确保色母/色粉、塑料粒子的批次统一，避免不同批次原料混合使用。
- 对每批原料进行色差抽检（如使用色差仪），记录色号（如Pantone或RAL标准）。
2. 材料配比与混合
- 色母与基材的配比需精确（如误差控制在±0.1%以内），使用高精度计量设备。
- 采用机械搅拌或高速混料机，确保颜色均匀分散，避免局部浓度差异。
3. 原料干燥与存储
- 吸湿性材料（如PA、PET）需充分干燥至水分含量≤0.02%，防止高温水解变色。
- 存储环境需避光防潮，避免原料氧化或受污染。
二、工艺参数优化
1. 温度控制
- 料筒温度：分段控温（如后段180℃→前段220℃），避免局部过热导致材料分解（如PVC变黄）。
- 模具温度：保持恒定（±2℃），温度不均会导致冷却速率差异，影响颜色表现。
2. 注塑参数调整
- 射速与压力：高速射胶可能导致剪切过热（如PP材料超过250℃会发黄），需平衡填充速度与熔体温度。
- 保压时间：过长保压可能导致材料过度压缩，局部颜色加深。
3. 螺杆转速与背压
- 降低螺杆转速（如≤60rpm）和背压（如≤5MPa），减少摩擦热导致的材料降解。
三、模具与设备维护
1. 模具设计优化
- 流道/浇口设计：采用平衡流道系统，避免熔体滞留或剪切不均（如扇形浇口比针点浇口更易均匀填充）。
- 增加排气槽（深度0.02-0.04mm），防止困气烧焦（烧焦部位会变深色）。
2. 设备清洁与维护
- 定期清理螺杆和料筒，避免残留旧料污染（如黑色料混入白色料）。
- 检查加热圈和温控系统，确保温度波动≤±1.5℃。
四、生产过程控制
1. 首件检验与过程监控
- 每班次开机后首件需用色差仪检测（ΔE值≤1.5为合格），并保存标准色板。
- 每2小时抽检一次，记录L\a\b\值，发现趋势异常立即调整。
2. 环境控制
- 车间温湿度稳定（建议25±3℃、湿度50%±10%），避免材料吸湿或热胀冷缩。
3. 换模/换料管理
- 切换颜色时彻底清洗设备（使用PP或PE过渡料），直至排料无色差。
五、问题分析与追溯
1. 色差原因排查树
- 材料问题：检查原料批次、混合均匀度、干燥状态。
- 工艺问题：分析温度曲线、射胶参数、周期时间。
- 模具/设备问题：验证排气效果、螺杆磨损情况。
2. 建立追溯系统
- 记录每批次原料来源、工艺参数、操作人员，便于快速定位问题根源。
合理的做好上述这些方面，对于我们解决色差问题有着明显的帮助。
