塑料注塑模具加工一些精度较高的甚至可以达到0.3mm以下的尺寸。不管是高精度还是低精度，批量的生产都需要用到塑胶模具加工。
塑料模具注塑加工不仅要求产品具备良好的性能，还要满足客户按需定制的需求。
塑料模具注塑加工需要按需定制，几乎是这个行业的本质要求。这并非可有可无的选择，而是由塑料产品本身的特性、生产需求以及市场竞争决定的。主要原因如下：
1. 产品的独特性与多样性：
形状与尺寸各异：几乎每一个塑料零件都有其独特的三维形状、尺寸、壁厚、结构（如加强筋、卡扣、螺纹孔等）。没有“万能”的模具可以生产所有不同形状的产品。模具的型腔必须精确复制最终产品的几何形状。
功能要求不同：产品用途不同，其设计要求也千差万别（如承重能力、密封性、装配精度、活动部件等）。模具设计必须满足这些功能需求。
2. 材料特性的影响：
收缩率：不同塑料材料在冷却固化过程中的收缩率差异很大（如PP收缩率约1.5-2.5%，ABS约0.4-0.7%，PEEK约1.2-2.5%）。模具设计时必须精确计算并补偿这种收缩，否则成品尺寸会严重偏离设计值。定制模具的核心之一就是针对特定材料进行精确的收缩补偿。
流动性：材料的熔体流动指数不同，在模具型腔内的填充行为也不同。模具的浇口（进料口）位置、大小、数量以及流道（引导熔体的通道）系统设计必须根据材料流动性进行优化，确保熔体能均匀、完整地填满型腔，避免缺料、熔接线不良或过高的内应力。
热性能：材料熔化温度和冷却要求不同，影响模具冷却系统的设计（水路布局、直径、长度），这直接关系到生产效率和产品质量（如变形、内应力）。
3. 产量与成本考量：
模具寿命：模具需要承受高压、高温熔融塑料的反复冲击和磨损。预期的生产数量（几千件 vs 几百万件）决定了模具材料的选择（如普通钢、预硬钢、淬硬钢、不锈钢、甚至铝模）和结构强度设计。小批量试产可能用成本较低的铝模或简化钢模，而大批量生产则需要高强度、高耐磨性、长寿命的模具，初期投资虽高但单件成本更低。
生产效率：模具设计直接影响成型周期（开合模时间、注塑时间、保压时间、冷却时间）。优化模具（如高效的冷却系统、自动脱模机构、多腔设计）可以显著缩短周期时间，提高单位时间产量，降低单件成本。这需要根据客户的具体产量目标定制优化。
初始投资与分摊：定制模具是一笔不小的前期投入。按需定制意味着客户只为满足自己产品需求的部分付费，而不是为一个可能包含多余功能或不匹配其需求的“通用”模具买单。成本可以更合理地分摊到其计划生产的产品上。
4. 产品表面质量与特殊要求：
表面处理：产品可能需要不同的表面效果（高光、哑光、蚀纹/咬花、皮纹、喷砂等）。这需要在模具型腔表面进行相应的定制加工（如抛光、晒纹、蚀刻）。
特殊结构：产品可能包含倒扣（需要滑块或斜顶机构）、深腔（需要特殊排气和顶出设计）、活动铰链（对模具结构和材料有特殊要求）、嵌入件（需要模内装配设计）等。这些都需要在模具设计中加入特定的、定制的机构来实现。
精度要求：精密零件（如光学透镜、连接器、医疗部件）对尺寸公差和形位公差要求极高。这需要超高精度的模具加工（如镜面抛光、慢走丝线切割）和严格的质量控制，是标准模具无法满足的。
5. 知识产权与市场竞争：
企业开发的新产品通常拥有独特的设计，这是其核心竞争力。定制模具是生产这些独特设计的唯一途径，保护了知识产权。
通过定制模具优化设计和生产工艺，企业可以在成本、效率和质量上获得竞争优势。
标准化模具无法适应千变万化的产品需求、材料特性和生产目标。按需定制是确保塑料注塑产品能够成功从设计转化为高质量、高效率、低成本量产的关键环节。
